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Episode 4 : De beaux Matériaux à Formes

Publié le 10 Juin 2009 par concepteurvolumiste in Packaging Story

Acte 3 : Le Matériau polymère

Nous voici avec nos deux éléments parfaitement soudés l’un avec l’autre, le Bois et le Métal.

C’est à ce moment qu’interviennent différents matériaux polymères.

    • La contre partie : 

Il existe différente sorte de contre-partie, matériau polymère, mélange polymère-métal et métallique.

Quand la forme de découpe frappe le carton, pour obtenir un meilleur rainage, c’est à dire une belle empreinte à la surface du carton et un pliage plus facile, on place une contre-partie c’est à dire une empreinte que le filet raineur vient épouser pour marquer parfaitement le carton sans l’éclater . Enfin dès que l’on recherche un rainage, un pli de qualité, ou un rainage plus appuyé que d’autres pour faciliter la mécanisation de la boîte on utilise une contre partie.

Pour obtenir un beau pli, il faut ajuster la gorge de l’empreinte à l’épaisseur du raineur et la profondeur de la gorge à la hauteur du raineur. A cette étape le dixième de millimètre à toute son importance et c’est valable pour les trois dimensions (3D). Il faut marquer suffisamment le carton sans pour autant l’éclater ou le fissurer.

  • mélange polymère-métal ( principalement pour l’ondulé).

Il y a des standards utilisables pour toutes les formes de découpe, elles sont spécifiques aux matériaux découpés et aux types de rainage utilisés (aux types de filets raineurs utilisés).Cette solution correspond principalement au carton ondulé. On peut l’utiliser pour tel ou tel raineur, pour tel ou tel pli d’une boîte pour bien marquer le pli par rapport aux autres ce qui peut faciliter la mécanisation. Un pli plus marqué sera plus facilement pliable et reconnaissable par tel ou tel système de mécanisation.

  • matériau polymère ( pertinax )( principalement pour le compact).

Il y a les contre-parties spécialement crées pour correspondre à une seule et unique forme de découpe. ( Encore un beau mariage ) elles sont principalement utilisées pour le compact et de l’ondulé de faible épaisseur qui nécessite de jolies plis bien marqués. Grâce à elles; on obtient des plis de qualité sur tous les plis de la boîte, même aux endroits les plus difficiles d’accès et cela avec une certaine longévité au fil des frappes qui se succèdent.

  • métallique ( pour les gros tirages avec une qualité optimale dans le temps).

Il y a les contre-parties métalliques, utilisées pour une plus longue longévité et une meilleure constance de la qualité du rainage à travers le temps et les frappes. Mais pour leur utilisation, il faut avoir un bois de forme de qualité qui n’a pas subit et qui ne subira pas, de trop forte variation d’humidité; entraînant un effet de bombement de la forme.

Car ce défaut du bois ne pardonne pas une fois marié avec la rigidité de la contre partie métallique.

Pour contrecarrer cet inconvénient on peut , renforcer le bois par différentes méthodes ou remplacer le Bois par un matériau polymère.

Il est plus stable que ce dernier face aux temps, aux intempéries, aux chocs exécutés par les machines.

Une forme classique et sa contre partie polymère ( pertinax ) peuvent faire des centaines de milliers de frappes en gardant une qualité de découpe et de rainage suffisante pour la plupart des clients .

Une forme en matériau polymère et sa contre-partie métallique peut effectuer un bon million de frappe avec une qualité de découpe et de rainage optimale et constante au fil du temps.

Elles sont onéreuses, alors elles ne sont utilisées que pour de gros tirage nécessitant une qualité impeccable.

Le matériau n’est pas bon marché et la mise en œuvre de la forme est complexe, d’une part car elle se découpe au jet d’eau ensuite car elle nécessite une double découpe, une dans un sens et l’autre en symétrie, ensuite on en retourne une et on colle les deux plaques de matériau polymère. Ceci pour pallier les contraintes de la découpe au jet d’eau.

 

    • La mousse, Le caoutchouc :

Mais en faîte, le matériau polymère est utilisé sous forme de mousse/caoutchouc sur toutes les formes sans exception.

Mais cette fois ci pour une tout autre raison, ce matériau vient se coller au bois le long de tous les filets coupants et assimilés pour permettre une meilleure et une plus rapide éjection des matériaux découpés.

A son tour il va épouser les formes du dessin.

Car dans toutes ces histoires de découpe. La découpe proprement dite est facile le plus dur c’est d’éjecter le matériaux après la découpe. Surtout quand on enchaine les frappes et les découpes à des vitesses impressionnantes.

Pour cela il faudra un caoutchouc un peu plus haut que le filet coupeur.

Par exemple avec un coupeur standard de 23.80 il faudra un caoutchouc d’une hauteur de

  • 7mm pour un bois de 18 mm
  • 10mm pour un bois de 15 mm

Suivant le type de filet et sa position sur la forme on y mettra un caoutchouc/mousse/matériaux polymères plus ou moins dur. Cette dureté se mesurant en shores.

Face à un filet Perforant pour faciliter le déchirement, face à un filet mi-coupeur/mi-raineur pour faciliter le pliage des ondulés par exemple ou à des points d’attaches effectués par meulage sur des filets coupeurs pour maintenir les poses ensembles, un caoutchouc trop dur pourrait rompre les points d’attaches, pourrait déchirer prématurément les prédécoupes.

Un caoutchouc trop mou de part et d’autre d’un filet perforant n’écraserait pas assez le carton, la cannelure deviendrait trop visible en mode présentoir, une fois la prédécoupe enlevée. L’écrasement peut aussi être nécessaire pour faciliter le passage du carton lors de la mise en volume.

Un caoutchouc plus dur en sortie de machine, par rapport à la fin de celle-ci, peut faciliter l’éjection des matériaux découpés en poussant plus vite, en éjectant plus vite en sortie de machine plutôt qu’au bout de celle-ci.

Pour les machines de découpe à plusieurs poses; car pour augmenter la productivité de chaque frappe, on découpe plusieurs boîtes ou poses à chaque fois. Une mousse plus dur entre ces poses, et plus molles à l’intérieur facilitera le maintien de la plaque de carton à la sortie de la phase de découpe et cela sans rompre les points d’attaches qui lient ses poses.

Il existe une multitude de cas différents , de filets différents, de caoutchoucs différents, de machines différentes, d’entreprises différentes, de méthodes différentes, d’objectifs différents, de carton différents, de matériaux différents.

Bien entendu cette mousse est indispensable le long des coupeurs ou assimilés, pour faciliter l’éjection, pour accélérer l’éjection une fois la coupe réalisée. Par contre il sera indésirable le long des raineurs, car il empêchera le marquage du matériaux, si ce raineur est face à une gorge de contre partie, le caoutchouc est vraiment à proscrire, car il entrerait en contact avec celle-ci.

Le moussage est une partie déterminante de la forme de découpe, en plus elle apporte un soupçon d’harmonie et de couleur à ce monde de productivité à outrance.

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